MicroLED Es la tecnología que utiliza Samsung en The Wall, su gran pantalla que ha utilizado, por ejemplo, en su keynote en la pasada IFA con más de 200 pulgadas de superficie.
Esta tecnología monta individualmente los LED (rojo, azul y verde) en una placa donde se ubica toda la circuitería para controlarlos. La pantalla final se construye utilizando una serie de esos módulos.
Estos módulos acaban formando una pantalla perfecta para sustituir las tradicionales pantallas de proyección en salas de reuniones con tamaños de Hay tres calidades de pantalla o densidades de píxeles que se conocen como diferente tono o distancia entre píxeles.
La diferencia entre paso 0,84 (129.600 LED por placa), paso 1,26 (57.600 LED) o paso 1,68 (32.400 LED) es más que notable y como cada LED se coloca de forma individual, las probabilidades de fallo los costes de fabricación son mayores cuanto menor sea el número de paso. .
La compañía ya está trabajando en la tecnología pitch 0.63 (The Wall 2.0) que permitiría montar un gabinete a modo de grilla de 8 x 6 módulos con una diagonal de 55 pulgadas con resolución FullHD, acercándose ya a resoluciones 4K con una pantalla de 109 pulgadas. diagonal, 4 armarios de este tamaño.
¿Para quién es esta tecnología microLED de The Wall?
The Wall se utiliza en múltiples sectores y verticales, como automoción, comercio minorista, hospitalidadempresas, salas de control, educación, comercio minorista y producción virtual, cuyo mercado está en crecimiento.
Lo interesante de esta tecnología es que Samsung ya ofrece Soluciones premontadas con electrónica y software al más puro estilo TV. con tamaños de diagonal de 110 a 146 pulgadas, que son tamaños perfectos para reemplazar las pantallas de proyección tradicionales.
Son pantallas microLED Pueden funcionar en cualquier entorno de iluminación gracias a su alto brillo y definición.
Samsung puede configurar The Wall en cualquier entorno gracias a su diseño flexible y modular que permite conseguir cualquier forma y tamaño. De hecho, ofrecen un servicio completo de diseño mecánico y construcción para llevar el proyecto desde la idea hasta el inicio de la producción.
No sólo hay propuestas de pantallas planas, sino que a la hora de construir armarios formados por módulos individuales, el las posibilidades de personalización son muy altas, incluso produciendo pantallas facetadas por encargo, simulando una curva.
Hay tres fábricas donde se fabrican y ensamblan pantallas microLED: una en Vietnam, otra en México y otra en Eslovaquia. Esta última está ubicada en Galanta y es la encargada de realizar los pedidos europeos de este tipo de mamparas.
tener una planta La fabricación europea permite acortar plazos de entrega y reducir las distancias de transporte. Esto también implica una cierta reducción de las emisiones de carbono.
Cómo se hace una pantalla microLED
Montaje de LED en placas y módulos.
No puedo detallar los procesos de fabricación como tal para, según Samsung, evitar cualquier problema de espionaje industrial.
La fábrica de Galanta cuenta con varias líneas de montaje. Se reciben las placas que alojarán los LED, y existen tres modelos, en función del diferente tamaño de paso, o distancia entre píxeles.
Aquellos platos Ya tienen los conectores dorados. de modo que los LED queden ubicados y soldados en un lado y la electrónica de control en el otro lado. Estos LED son diminutos, comparables en tamaño a un cabello.
Esta placa tiene una marca para que la línea de montaje totalmente automatizada pueda seguirla. Cada línea de montaje pasa por diferentes pasos, incluida la colocación de los LED uno por uno. Primero se llena todo el tablero con LED de un color, en pasos posteriores con otro color y finalmente con el color restante.
Todos estos pasos se llevan a cabo automáticamente por máquinas y es muy curioso ver y como, bajo el microscopio, varios controles de calidad para descartar desalineaciones en el montaje.
Después de eso, los LED se sueldan y las placas se limpian mediante ultrasonidos para eliminar cualquier resto de flujo. Antes de pasar del paso al siguiente, en el estante hay un control de calidad a través de la cámara. Ante cualquier defecto, ese módulo es llevado a un punto donde se repara manualmente, para regresar a la línea de montaje.
Luego se realiza el mismo trabajo de colocación de la electrónica en la capa inferior. Después de esto y del posterior control de calidad, el módulo se limpia nuevamente y luego se sella el espacio entre los LED mediante el llamado Tecnología de sello negro para mejorar el contraste y evitar la contaminación lumínica entre LED.
Tras esto se montan capas polarizadoras que le dan un acabado mate al módulo en cuestión y este es un punto de no retorno. Hasta ahora, cualquier módulo tenía una posible solución, más o menos sencilla. Por eso hay tantos puntos de control de calidad.
Una vez llegado a este punto, se comprueba por última vez los módulos, funcionamiento de los LED y colores, y se pasa a la zona de montaje del armario, en un entorno no robótico.
Montaje de módulos, armarios y mampara final
Aquí es donde entra el factor humano y, hasta entonces, es un proceso muy automatizado. Ahora es el momento donde se construyen los diferentes armarios multimódulo según el modelo a fabricar.
Dependiendo del modelo puede ser, por ejemplo, una configuración de 3 paneles seguidos, 3 x 2 paneles. Esos gabinetes eventualmente se ensamblarán para lograr el tamaño de pantalla final.
Es decir, la pantalla final está configurada al más puro Legode armarios que a su vez integran una serie de módulos que ya sabemos cómo fabrican.
Una vez montados los gabinetes y ajustada la altura, se realiza una calibración para que toda la pantalla tenga un color uniforme. El calibración También tiene su lado humano, ya que los ajustes los realizan expertos en lugar de cámaras y automatización.
Aquí es donde se realiza un control final de calidad y donde se acepta que puede haber algún LED rojo o azul defectuoso. Si hubiera algún green off, el módulo habría que desecharlo y supondría una gran pérdida económica en tiempo y materiales, de ahí el gran número de controles tras prácticamente todos los pasos de la cadena de montaje.
Me pareció curioso ver como en toda esta parte de asambleaconectores internos y montaje en gabinete, el equipo de trabajadores era todo mujeres.
Fabricación europea y futuro de microLED
La compañía Samsung me ha dado cifras de fabricación y aunque en 2022 la demanda europea de este tipo de pantallas The Wall con tecnología microLED estaba cubierta en un 40% desde Europa, actualmente, el 90% de las pantallas se fabrican desde la fábrica de Galanta. demanda.
La demanda de este tipo de mamparas con un paso inferior a 2 mm es creciente y las cifras son claras: más de la mitad de los pedidos ya tienen en cuenta este requisito. A nivel español, los datos están alineados con esta tendencia global.
estan servidos pedidos personalizadosEs decir, si tienes una necesidad concreta, se puede realizar un diseño con el tamaño y forma que necesites, y se ofrece un procesador de imagen externo para controlar todas esas pantallas, armarios y módulos.
De hecho, si hay algún problema con el modelo que pides, el SAT está ubicado en Galanta, también en Europa, donde guardan módulos extra fabricados cuando se fabricó ese modelo en concreto, por lo que son equivalentes.
También cuentan con modelos de pantalla más estándar con tamaños de 109 y 146 pulgadas, ya con conectividad HDMI, altavoces integrados y software similar al que vemos en los televisores Samsung para controlar las entradas de audio.
Respecto al futuro sólo puedo comentar una cifra y es que la compañía ya está trabajando en tecnología. paso 0,6 mm lo que implica la posibilidad de tener Pantallas 4K de 110 pulgadas diagonal, que se compararía cara a cara con otras tecnologías LED y OLED de gran diagonal del mercado de consumo, por lo que podríamos ver esta nueva tecnología llegar a los hogares.
Con información de Telam, Reuters y AP